Tecnología de membrana cerámica para la recuperación de fluidos de corte

Con el rápido desarrollo de la fabricación mecánica moderna, los fluidos de corte se han utilizado ampliamente en los procesos de mecanizado, y su volumen ha aumentado rápidamente. Sin embargo, el fluido de corte se volverá inválido después de un cierto período de uso y se convertirá en fluido de desecho industrial.

La razón principal de la falla del fluido de corte es su inevitable mezclas de ciertas impurezas en el proyecto de reciclaje, como partículas metálicas (desechos), polvo, partículas abrasivas, fibras, aceite diverso gratuito, agua en aceite de corte, Etc. El alto contenido de estas impurezas dañará la superficie de la herramienta y la pieza de trabajo durante el uso. Además, estas impurezas son los principales catalizadores para la oxidación y el deterioro del fluido de corte. Acelerarán el cambio químico del fluido de corte, lo que conducirá a una mayor acidez y una mayor tensión interfacial, lo que hará que el fluido de corte se deteriore y falle. Con base en investigaciones preliminares, una gran cantidad de fluido de corte de desechos producido por muchas fábricas debe desecharse al final, lo que no solo acorta el ciclo de uso del fluido de corte sino que también aumenta los costos de producción, al tiempo que contamina el medio ambiente. Por lo tanto, cómo purificar el fluido de corte, así como su regeneración, se ha convertido en un tema importante en la investigación moderna de fluidos de corte. En la actualidad, las empresas a menudo utilizan bioquímica, aglomeración, clasificación por gravedad, precipitación, aireación, electrólisis y flotación por aire para tratar los fluidos de corte. El aceite residual en el fluido de corte puede recuperarse después de los procesos mencionados anteriormente, pero el fluido de corte no puede reutilizarse para la producción. Mientras que después de un simple tratamiento previo, la filtración por membrana se puede utilizar para purificar el fluido de corte y reutilizarlo en la producción. En comparación con la película orgánica, las membranas cerámicas inorgánicas han atraído cada vez más la atención de investigadores y compañías de producción debido a su larga vida útil, operación estable del equipo y fácil limpieza.

La DQO en el fluido de corte se compone principalmente de trietanolamina, tensioactivos, compuestos de ácido bórico, conservantes, fungicidas y aceite e impurezas que se traen durante el proceso del fluido de corte. Se puede ver en la Tabla 2-1 que después del tratamiento de filtración, la DQO solo cambia ligeramente antes y después del tratamiento, porque el aceite contaminante, las bacterias y las impurezas en el fluido de corte se eliminan a través de la filtración, mientras que la actividad superficial de la materia prima principal del fluido de corte, tales como agentes, Conservadores, fungicidas, etc.

Tabla 2-1 Calidad del agua antes y después del tratamiento del fluido de corte

Detección del analizador de tamaño de partícula por difracción láser de partículas sólidas en el fluido de corte a la salida del fregadero de partición. Pls se refieren a la Tabla 3-1 para los detalles

Tabla 3-1 Tabla de distribución de tamaño de partículas sólidas en fluido de corte

Se puede ver en la tabla anterior que las partículas mayores de 200mm representan el 97,5%, y las partículas mayores de 1000nm representan el 89%. Por lo tanto, es más razonable elegir un tubo de membrana con una precisión de filtración de menos de 200nm.

El diagrama de flujo del proceso de purificación y recuperación de fluidos de corte: el fluido de corte que fluye desde el taller de la máquina rectificadora al tanque de precipitación del separador, y el tanque de circulación suministra fluido al sistema de purificación de membrana inorgánica. Cuando el fluido de corte fluye a través de la superficie de la membrana inorgánica bajo presión, el agua y el soluto pasan a través de la membrana del filtro para formar permeado y fluir hacia el tanque de almacenamiento de permeado para suministrar líquido al taller de la máquina de molienda; Las partículas suspendidas, como los desechos de desgaste, son atrapadas por la membrana para formar una solución concentrada, Que se devuelve al tanque circular. La operación continua se mantiene por un tiempo Cuando el fluido de corte en el tanque de circulación contiene demasiadas impurezas y el flujo de membrana cae a un cierto nivel, el equipo de membrana se apagará y la solución concentrada en el tanque de circulación se descarga en el fregadero estático de solución concentrada para asentamiento estático. Simplemente limpie el equipo de membrana (lave con agua) y luego bombee el fluido de corte en la salida del tanque de sedimentación del separador en el tanque de circulación para continuar la operación. Cuando el nivel de fluido de corte en el tanque separador de precipitación cae a un valor predeterminado, la válvula de alimentación neumática del tanque de sedimentación se abre para bombear la solución concentrada al tanque de sedimentación de solución concentrada para la separación de sedimentación estática. Después de que la solución concentrada se asienta durante un cierto período, se usa el dispositivo de recuperación de residuos del filtro, y el líquido sobrenadante en el tanque concentrado se devuelve al tanque de precipitación del separador. Para garantizar el funcionamiento estable del dispositivo de separación de membrana, un "sistema automático de retroceso de pulso" Ha sido diseñado en el proceso para reducir la contaminación de la membrana y extender el ciclo de limpieza; Y el sistema también está diseñado y equipado con un sistema de limpieza en línea. Después de un cierto período de operación, el agente de limpieza se utiliza para la limpieza en línea para restaurar el flujo de la membrana y garantizar la estabilidad a largo plazo de la capacidad de procesamiento del equipo y el efecto de procesamiento.

La tecnología de separación de membrana cerámica inorgánica utiliza el principio de tamizado o el principio de disolución y difusión y adopta un método de operación de circulación de flujo cruzado para eliminar la mayor parte del aceite (especialmente el aceite que se ha deteriorado y fallado), limaduras de hierro y otros microorganismos y bacterias en el fluido de corte. Las sustancias oleosas restantes y la mayoría de los surfactantes se retienen en el penetrante, asegurando los efectos de prevención de la oxidación, lubricación y disipación de calor del fluido de corte reciclado, que no solo protege el medio ambiente sino que también brinda beneficios prácticos a la empresa.